Verständnis der Reibungsleistung von Bremsbelägen
Die Qualität der Bremsbeläge steht in direktem Zusammenhang mit der Zuverlässigkeit der Fahrzeugbremsung. Neben 100% Sicherheit erwartet der Besitzer auch jederzeit besten Bremskomfort, Feingefühl, Geräuschentwicklung und Laufruhe. Bei den Bremsbelägen ist das Wichtigste die Wahl des Reibmaterials, das im Wesentlichen die Bremsleistung der Bremse bestimmt. Reibungsmaterial aus dem Grundmaterial kann in Asbest, NAO-Typ (dh nicht asbestorganischer Typ), halbmetallische und spezielle Faser 4 Arten unterteilt werden.
Die Leistung der Reibscheibe sollte vier Grundvoraussetzungen haben:
Erstens der geeignete Reibungskoeffizient und die Stabilität.
Reibungskoeffizient ist ein Reibmaterial der wichtigsten technischen Indikatoren, das das grundlegende Bremsmoment des Bremsbelags bestimmt. Normalerweise ist es keine Konstante, abhängig von Temperatur, Druck, Geschwindigkeit oder Oberflächenzustand ändert sich die Reibungsumgebung. Wenn diese Faktoren einen Einfluss auf den Reibungskoeffizienten haben, ist die Änderung klein, der Reibungskoeffizient ist ideal. Auf dem Verpackungsreibungskoeffizienten sind strenge Anforderungen an den Hersteller zu vermerken. Reibungskoeffizient muss angemessen sein, zu hoch führt zum Bremsvorgang des Radblocks, außer Kontrolle und Brennen, zu geringer Bremsweg ist zu lang. Der Reibungskoeffizient der Bosch-Sicherheitsbremse beträgt 0,39.
Zweitens die zuverlässige Sicherheit.
Die Bremse in der Bremse erzeugt augenblicklich hohe Temperaturen, insbesondere beim Fahren mit hoher Geschwindigkeit oder bei einer Notbremsung. Bei hohen Temperaturen sinkt der Reibungskoeffizient der Reibscheibe, bekannt als thermischer Zerfall. Hoher thermischer Zerfall des Hochtemperaturzustandes und bestimmen die Sicherheit der Notbremsung. Die Reibplatte behält ihre Stabilität und Erholungsleistung unter verschiedenen Arbeitsbedingungen, dh sie erfordert eine gute Hitzebeständigkeit und kann eine stabile Leistung bei hohen Temperaturen aufrechterhalten. Es hat eine geringe Empfindlichkeit nach unterschiedlicher Feuchtigkeit und Einweichen. Leistung. Gleichzeitig haben bessere physikalische und mechanische Eigenschaften, sowohl um die Anforderungen des Prozesses zu erfüllen, als auch um eine gute Leistung aufrechtzuerhalten.
Drittens, die Zufriedenheit des Komforts.
Komfort ist eine direkte Manifestation der Reibungsleistung, einschließlich Bremsgefühl, Geräusch, Staub, Rauch, Geruch usw. Mit der Zunahme der Privatautos und der Verbesserung des Lebensstandards der Menschen ist Komfort zu einem wichtigen Reibungsindikator geworden, um die grundlegende Prämisse der Sicherheit zu erfüllen. Bei den Komfortindikatoren ist der Besitzer oft am meisten besorgt über das Geräusch der Bremsbeläge. Tatsächlich ist das gesamte Geräusch am schwierigsten zu lösen das Problem der Reibmaterialhersteller. Geräusche werden durch die Reibung zwischen der Reibscheibe und der Reibscheibe verursacht, die Ursachen sind sehr komplex, Bremskraft, Bremsscheibentemperatur, Fahrzeuggeschwindigkeit und Wetterbedingungen können Geräusche verursachen. Außerdem sind die Geräusche bei Bremsstart, Bremse und Bremsfreigabe drei verschiedene Stadien der Gründe, die nicht gleich sind. Wenn die Geräuschfrequenz zwischen 0-500 Hz liegt, wird das Auto nicht spüren, aber bei mehr als 1500 Hz kann der Besitzer das Bremsgeräusch deutlich spüren.
Viertens, gute Abriebfestigkeit, Zuverlässigkeit und Haltbarkeit.
Dies ist ein Maß für die Lebensdauer des Reibmaterials, ein wichtiger Indikator, aber auch der Benutzer im Allgemeinen besorgt über die Produktziele. Die Aufrechterhaltung einer ausreichenden mechanischen Festigkeit bei Raumtemperatur und hoher Temperatur ist ein wichtiger Faktor, der die Zuverlässigkeit der Reibscheibe beeinflusst, aber gleichzeitig ist es wünschenswert, die Bremsscheibe oder die Bremstrommel nicht zu zerkratzen. Die Verschleißfestigkeit ist der Hauptfaktor für die Haltbarkeit, die Hauptfaktoren für den Einsatz von Verschleißdruck, Geschwindigkeit und Temperatur, die zur Temperatur geführt haben. Vorderradbremsbeläge garantieren in der Regel eine Lebensdauer von 3-5 Millionen Kilometern. Bremsbeläge hinten garantieren in der Regel eine Lebensdauer von 6 bis 80.000 Kilometern. Die im Bremsbelagmaterial verwendeten großen Graphit- und Messingpartikel reduzieren zudem den Verschleiß der Bremsscheiben. Vor allem, wenn der Lärm auf ein Minimum reduziert wird, um sicherzustellen, dass die Umwelt nicht verschmutzt. Beim Bremsen entstehen keine Geräusche, hohe Temperaturen verursachen keinen Geruch.
Als Folge der Reibung verschleißt der Reibklotz nach und nach, im Allgemeinen verschleißen die Kosten der Bremsen schneller. Nachdem das Reibmaterial zum Wechseln der Bremsbeläge verwendet wurde, oder die Platte in direktem Kontakt mit den Bremsen kommt, der endgültige Verlust der Bremswirkung und die Beschädigung der Bremsscheibe.
Der Reibungskoeffizient von Bremsbelägen: Pkw-Bremsbelag, Bus- und LKW-Bremsbelag
EE-Klasse: 0,25-0,35 für Europa- und Amerika-Autos, Bremsbeläge sind relativ groß, relativ niedriger Reibungskoeffizient.
FF-Klasse: 0,35-0,45 internationaler Standardreibungskoeffizient.
GG-Klasse: 0,45-0,55 für europäische Autos, insbesondere die deutschen Autos. Wegen der Geschwindigkeitsbegrenzung in Deutschland soll der Reibwert höher sein.
HH-Klasse: 0,55-0,65 für Spezial-Rennbremsen bei hoher Temperatur, die eine Reibwertänderung ermöglichen, im Allgemeinen bei 100 Grad Hou, der Reibbeiwert von 0,08 Addition und Subtraktion bei 350 Grad Hou 0,14.
Das Obige ist ein hoher Standard an Reibmaterialanforderungen, der jedoch nur schwer vollständig erreicht werden kann. Daher stellen unterschiedliche Modelle, unterschiedliche Bedingungen unterschiedliche Anforderungen.